安踏“全流程一体化生产智造”项目 智能工厂带来新突破

从2018年开始，安踏投入了数千万元，将位于同安的工厂打造成全流程、一体化的生产智造工厂，力争让这个智能工厂成为行业智能制造的标杆。那么，花费了大量人力、物力、财力和时间改造而成的智能工厂，能为企业带来什么呢？我们一起来了解一下：

在安踏同安智能工厂的车缝车间里，员工敬章翠正在将智能吊挂系统送过来的布料进行缝制。敬章翠告诉记者，她在安踏同安工厂从事车缝工作已经五年了，去年年底，智能工厂改造完成投用后，她感觉到工作环境好了，工作也轻松多了。

安踏集团同安服装部员工 敬章翠：相比以前做流水线，要搬货，要载裁片，做起来我们员工会比较累。现在做流水线，是一件件吊上去，一件配一件，我们做起来，拿货、车（缝）货，找裁片都比较方便，比较快捷，然后车出来的产量也会比以前多，相对来说工资收入就比以前要高一点，稳定一点。

不只是车缝工序，在安踏同安智能工厂，裁剪、配料、车缝、整烫、包装和装箱一条龙的生产工序，通过智能吊挂系统和其它智能生产设备的配套、融合，有效实现了全流程贯通式生产。在人机互联的配合作业下，企业的生产效率得到了大幅的提高。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：按照传统来说，是要3到7天才能够出产成品，我们目前来说是从原材料分配到流水线上，然后到这个流水线的产品产出，我们只需要2到3个小时就会出产品。

为了通过智能化的改造，打造受行业尊重的“安踏智能制造”模式，引领服装制造行业智能化变革，2018年10月，安踏同安工厂启动了“智能工厂”改造项目，经过一年多时间的考察和论证工作，最终制定了四个阶段、13项内容的改造方案。

安踏集团同安服装部生产总监 李金胜：这个13项包括有全流程的数据采集系统，然后自动化裁剪的模块，还有我们这个精准配送的枢纽，还有全流程的物流传输的系统，还有我们的产品储存分拣还有调配的系统，再就是我们流水线上的智能悬挂柔性生产系统（等等）。最后我们将这些13个模块全部串联在一起，我们希望建设有安踏特色的生产制造数字化平台。

安踏提供的数据显示，智能工厂投用后，这个工厂的生产周期从此前的15到30天缩短至3到15天，同品人效提升18%到35%，产能提升了21%到28%，而管理结构精简15%，成本同比降低了11%。系统化、标准化、数据化的生产模式，也大大降低了对人工的依赖。安踏同安智能工厂总规划改造时间为五年，目前，经过两年多时间的改造，已完成了七大系统的智能改造，即将进入第三阶段中期的改造。

安踏集团同安服装部生产总监李金胜：那我们在第3阶段之后，我们会做我们的个性化产品定制的流水线，再就是我们的机器人智能的模块，然后我们希望打造我们5G物联网的智能制造的模块。我们通过五年的改造，能够基于我们安踏的多品牌全品类的产品的特点，打造全流程一体化的数据化生产制造模式，我们希望为我们整个集团的供应链，乃至行业，输出我们的高标准，精细化、标准化、还有数据化、个性化的生产制造的模式，还有一些标准。